总投资210亿元！我国规模最大世界级石化基地全面建成
8月22日，中国海油对外宣布，公司旗下所属中海石油大榭石化炼化一体化项目（以下简称大榭石化）在浙江宁波全面建成，标志着我国规模最大的世界级石化产业基地（浙江宁波）建造完成，对推动国家重质油高效转化、提升高端化工材料自主可控能力有着重要意义。
据悉，该项目总投资额为210亿元，是我国规模最大的石化产业基地新建项目，其核心生产装置采用我国自主研发的重质油直接裂解制化学品成套工艺技术，主要生产聚丙烯等高端化工用品，整体工艺国产化率达100%。
多年来，大榭石化聚焦提升资源利用效率与产业链价值，构建起上下游一体化的完整产业链，实现从传统燃料生产向高端化工新材料的跨越式发展。此次投产的核心装置——320万吨/年催化裂解装置年产聚合级乙烯和丙烯达120万吨，是目前全国最大的单套重质油直接转化制聚合级烯烃装置，其生产的高纯度乙烯和丙烯，是加工矿泉水瓶、食品包装袋、化纤衣物等日常生活用品的最基础原材料，维系着老百姓的“衣食住行”。该装置投产后，大榭石化烯烃产能达到180万吨/年，成为全国规模最大重质油直接转化制烯烃生产基地。
据记者了解，该项目的核心装置采用全新生产工艺，相比传统工艺可降低单位产品能耗30%以上，每年将减少二氧化碳排放20万吨，极大提升了重质油资源的利用效率，为炼油企业低碳转型提供了新的发展路径，对优化我国石化原料结构、降低单套烯烃产品的碳排放具有深远意义。
在项目的建设过程中，因核心设备反应器、再生器的封头直径为国内最长，且呈碗状结构，给吊装作业带来极大困难。针对此难题，项目团队首创“仰脸衬里施工技术”，将直径21米（约7层楼高）、重1145吨（相当于200头成年非洲象重量）的巨型钢铁碗先翻身吊装至25米高空，再由施工人员钻进两器内部进行“仰脸”衬里施工。在此基础上，项目团队采用自主研发的新型衬里材料及分块浇注工艺，有效解决了传统作业先施工、后吊装易造成两器封头变形、衬里开裂等顽疾问题，使工期直接缩短90天，刷新了国内两器吊装工期最短纪录，为国产大型石化装备建设树立了业界新标杆。
大榭石化炼化一体化项目的建成，进一步提升了我国核心化工工艺与装备自主建造能力，引领石化产业向精细化、绿色化方向加速迈进，为宁波建设成世界级绿色石化产业基地，助推长江经济带、长三角一体化发展贡献了海油力量。
四大亮点，彰显卓越
中海石油大榭石化炼化一体化项目的全面建成，在能源安全保障、产业升级及区域经济发展等多个维度具有重要意义。
规模与产能：投资巨大，产能领先
中海石油大榭石化炼化一体化项目以210亿元的总投资规模，建设了年产能达320万吨的核心装置。这一装置投产后，可年产聚合级乙烯和丙烯达120万吨，使大榭石化烯烃年总产能达到180万吨。凭借这一产能，大榭石化成为了全国规模最大的重质油直接转化制烯烃生产基地，在我国石化行业中占据重要地位。
技术特点：重质油高效转化技术
该项目核心技术在于重质油高效转化能力。重质油通常指密度大、粘度高、含有较多杂质的原油或重质原油产品。而传统炼油技术对重质油加工存在转化率低、能耗高、产品质量难以保证等挑战。大榭石化项目成功实现了重质油直接转化制烯烃的技术突破，提升了重质油的附加值和利用效率。这种技术突破不仅具有经济意义，更体现了我国石化行业技术进步的成果。
战略意义：提升自主可控能力
大榭石化炼化一体化项目的建成，对提升我国高端化工材料自主可控能力具有重要意义。
在全球化竞争日益激烈的背景下，关键材料和技术的自主可控关系到国家经济安全和产业安全。该项目通过实现重质油高效转化，减少了我国对进口轻质原油和高端化工材料的依赖，提高了我国石化行业的自主创新能力和国际竞争力。项目还将进一步提升我国核心化工工艺与装备自主建造能力，引领石化产业向精细化、绿色化加速迈进。
此外，值得一提的是，该项目将助力宁波乃至长三角地区实现高质量发展。其投产的核心装置年产能达320万吨，可年产聚合级乙烯和丙烯120万吨。而乙烯和丙烯作为加工矿泉水瓶、食品包装袋、化纤衣物等日常生活用品的基础原材料，与民生需求及相关产业发展紧密相连，将为区域经济注入新的活力。
产业影响：引领石化产业转型升级
大榭石化项目代表了我国石化产业转型升级的方向。一体化炼化项目能够优化资源配置，降低生产成本，提高资源利用效率，减少环境污染。项目采用先进技术和设备，提高了能源利用效率，降低了污染物排放，符合绿色发展方向和可持续发展理念。
这种一体化、规模化、清洁化的石化项目模式，将为我国石化产业提供可借鉴的发展路径，推动行业整体升级。
文章来源：中国石油和化工
